Эффективность использования оборудования: методика оценки и способы повышения

Во многих передовых индустриальных странах концепция управления, известная как бережливое производство, считается эталоном. Ее основной задачей является повышение эффективности использования оборудования, поскольку это один из главных инструментов, который может быть использован для увеличения производительности труда и качества продукта. В условиях жесткой конкуренции, бережливое производство является необходимым для предотвращения потерь, связанных с оборудованием, которые чрезвычайно дорого обходятся предприятиям. Поэтому очень важно научиться оценивать и устранять эти потери при помощи доступных трудовых, временных и финансовых ресурсов. В данной статье мы расскажем, как это сделать.

Зачем нужна оценка эффективности использования оборудования

Для ответа на этот вопрос, давайте вспомним историю.

Эффективность использования оборудования (сокращенно OEE) - это часть концепции бережливого производства. Феномен возник в Японии в 1950-х годах и был описан американскими экономистами. Компания Toyota столкнулась с трудностями в послевоенный период. Для кредитования не хватало средств, иностранные инвестиции были затруднены из-за юридических преград, использование дешевой рабочей силы также потеряло свою эффективность, а рынок кричал о необходимости разнообразия. В этой непростой ситуации, руководство Toyota поняло, что необходимо перестроить традиционный конвейер. И они разработали новую производственную систему, которая позволила снизить себестоимость продукции путем уменьшения потерь. А именно, родилась управленческая философия, названная впоследствии как Lean Production («бережливое производство»).

Идея бережливого производства заключается в устранении потерь. Потери - это действия и процессы, которые потребляют ресурсы, но не приносят выгоды для конечного потребителя. Неэффективное использование производственной площади, большие запасы продуктов на складе, неправильная эргономика рабочих мест, приводящая к лишним движениям операторов, а также неожиданные простои оборудования - все это - примеры потерь.

Таким образом, оценка эффективности использования оборудования необходима, чтобы улучшить бережливое производство. Использование OEE показателей помогает определить уровень потерь и найти пути их минимизации. Это в свою очередь позволяет снизить себестоимость продукции без ущерба качеству и повысить удовлетворенность потребителя.

Анализ эффективности оборудования поможет улучшить важные показатели производства и положительно повлиять на финансовые результаты предприятия. Одно из ключевых понятий, связанных с оценкой потерь, - OEE. Это конкретный показатель (выраженный в процентном отношении), который позволяет узнать, как добротно используется оборудование, и набор инструментов для устранения возникших проблем. В расчете OEE учитываются три характеристики: доступность, производительность и качество.

OEE является универсальным инструментом, который позволяет оценить эффективность производства в целом. Этот показатель может служить системой бенчмаркинга, что подразумевает непрерывное сравнение собственных показателей с показателями конкурентов. Для этой цели OEE прекрасно подходит, так как прост в расчете и может дать как количественную, так и качественную оценку. Постоянный анализ эффективности использования оборудования в сравнении с показателями конкурентов может помочь предприятию перенимать положительный опыт других компаний и изучать свои слабые стороны для их усиления.

Разделение формулы ОEE - доступность, производительность и качество - позволяет определить потери, связанные с выходом линии из строя, недостаточной скоростью производства и низким качеством выпускаемой продукции. На практике, время производства сокращается из-за нерабочих часов, выходных и праздников, а также из-за необходимости проведения техобслуживания, ремонта, обучения сотрудников и выполнения других организационных и технических операций. Выход на номинальный режим после остановки происходит не сразу, что снижает скорость работы, производительность. Нужно также вычесть процент брака. Таким образом, ресурсы продолжают тратиться, но выпуск качественной продукции занимает меньше времени, а себестоимость продукции неоправданно увеличивается.

Некоторые потери неизбежны, однако, многие из них можно предотвратить, что поможет снизить себестоимость продукции. Выявление основных потерь, определение их значимости, и сокращение потерь путем большего вовлечения сотрудников в процесс оптимизации с помощью технологии kaizen (непрерывное улучшение) - это та непосредственная задача, которую может решить анализ эффективности оборудования. В результате улучшения таких важных показателей, как процент выполнения плана, надежность работы оборудования, сокращенный интервал межремонтной эксплуатации, снижение трудозатрат и уменьшение уровня брака, финансовый результат деятельности предприятия будет положительным.

Оценка эффективности оборудования (OEE) представляет собой важный инструмент для контроля над бизнес-процессами в промышленном производстве. Показатель OEE складывается из трех компонентов: доступности (Availability), производительности (Productivity) и качества (Quality), каждый из которых подлежит отдельному расчету. Рассмотрим методики расчета OEE.

Для определения первого компонента, доступности, необходимо вычислить отношение операционного времени производства к плановому.

Расчет второго компонента, производительности, менее очевиден. Необходимо вычислить чистое время работы, т.е. время фактической работы оборудования за вычетом потерь скорости. Потери скорости, в свою очередь, вычисляются путем разницы между отношениями количества произведенной продукции к нормативной и фактической скорости производства. Далее, чистое время делится на операционное, и получается показатель производительности.

Для расчета показателя качества необходимо вычислить потери, вызванные браком, путем деления количества брака на фактическую скорость производства. Отнимаем полученную величину от чистого времени работы, чтобы определить время изготовления качественной продукции. Полученный результат делится на чистое время работы, и находим показатель качества.

Чтобы получить конечный результат OEE, перемножаем три величины: доступность, производительность и качество. Результат можно использовать для оценки общей эффективности использования оборудования. Сравнив полученный показатель с эталоном, можно понять, насколько сильно бизнес-процессы на предприятии нуждаются в улучшении.

Кроме расчета показателя OEE, важно понимать, какие процессы следует улучшить для повышения эффективности оборудования. Для этого необходимо выявить причины снижения эффективности. Составляется «дерево потерь», где факторы, влияющие на время производства качественной продукции, классифицируются и измеряются для выявления наиболее значимых потерь. Оценка проводится по принципу Парето соотношения 80/20, где 80 % проблем обуславливается 20 % причин. Понимая, какая категория потерь наиболее критична, можно найти наиболее оптимальное решение по их устранению.

Для получения точных данных по эффективности оборудования необходимо проводить оперативный мониторинг OEE и фиксировать время работы и простоя, причины остановок, количество произведенной продукции и процент брака. Крупные предприятия используют для этого современные информационные системы.

Итак, зная методики расчета OEE, можно оптимизировать производственные процессы и повысить эффективность использования оборудования, а также увеличить доходы предприятия.

Фото: freepik.com